不銹鋼材料的切削溫度高，在加工時出現了嚴重的硬化，在鋼中還在碳化物，再也了硬質夾雜物，使刀具形成了冷焊，所以刀具的磨損較快，它的耐用度低。所以，要對刀具進行合理的選擇，而切削用量與切削液，可以有效解決奧氏體不銹鋼切削加工性能差的現象，使加工出的零件符合各種要求。
一、 不銹鋼的切削特點
不銹鋼材料在切削時的性能表現較差，在對其進行實際的切削時，主要有下面幾種問題存在：
1對其加工硬化出現的問題
出現加工硬化主要表現為以下三個方面：第一是因為不銹鋼材料具有較大的塑性出現了強變形，在發生變形時，晶格產生了較大的強化系數，第二是切削問題，在進行切削時，因為存在奧氏體的穩定性問題，它變為了馬氏體，而馬氏體的硬度太大：第三是對其進行切削時，受到溫度的影響而使其出現了硬化。這種加工硬化現象對后面工序的工作產生了影響。
2．有比較大的切削力
因為在對不銹鋼材料進行切削時會產生較大的塑性而發生嚴重變形，在切削過程中極有可能發生加工硬化問題，會產生較大的切削力，所以要對切削刀具做出合理的選擇。
3切削溫度較高
因為不銹鋼具有較強的塑性使其發生了變形，對工件與刀具所產生的摩擦會加大，同時切削熱量也會不斷增加，當溫度太高時，會發生加工硬化問題。
4切屑易粘連
因為不銹鋼具有較強的韌性，在對其進行車削加工后，它的切屑不會被切斷，這些切屑會在工件與刀具間形成某種擠壓產生在已加工的表面，對切削表面的質量產生了不良影響，當粘連比較嚴重時，能產生積屑瘤，使刀具的磨損加大，這對已加工表面會產生更大的磨損。
二、 自用熱處理方法對材料的硬度加以改變
不銹鋼在進行熱處理以后會有不同的硬度，對車削加工有較大的影響。我們可以采用YW2材料的車刀，來處理車削熱處理后產生不同硬度的3Cr13M，對材質工件的不同情況進行說明。因為退火狀態的馬氏體不銹鋼具有硬度低，車削性能差的特點，但是受材料塑性和韌性大的影響，會出現組織不均勻，粘附、熔著性強的情況，在進行切削時會產生刀瘤，很難得到比較好的表面質量。在進行了調質處理以后，它的硬度大約保持在30HRC以下的3Cr13Mo材質工件具有加工性較好的特點，可以達到較好的表面質量。
三、 對刀具材料的選擇
刀具材料的切削性能與刀具的耐用度和生產率有著密切的關系，刀具材料的工藝性對刀具本身的制造與刃磨質量產生了很大的影響。當有刀具切削某些材料時，對其進行選取原則主要是從它的耐磨性進行考慮的，當產生了較高的溫度時，還要使它的切削性能得到保障。我們最常用的材料包括：高速鋼與硬質合金。因為高速鋼一般在在600℃以下才能實現它的切削性能，當不銹鋼切削會產生較高的溫度，這種溫度一般會大于60090，當硬質合金的高速鋼具的耐熱性與耐磨性太大時，所以選擇硬質合金材料制作刀具更具有合理性，它適用于不銹鋼的切削加工。
四、 對不銹鋼材料的車削現狀改善的措施
要使不銹鋼龍頭生產現狀得以改變，首先要對不銹鋼的加工產能進行提高，結合我廠多年不銹鋼龍頭產業的的生產經驗，提出了以下措施。
1． 提高不銹鋼的精密鑄造水平
各種類型的不銹鋼都可以用于鑄件的生產，比較普通的工藝是對砂型進行鑄造，對殼型的鑄造能使不銹鋼鑄件產生較高的精度，并且可以產生比較光滑的表面，最為理想的工藝是對離心熔模的鑄造。
這種工藝的流程一般是：模具的制作一射蠟． 蠟件的組合-沾漿工作一淋沙工作-脫蠟工作一預熱工作一澆鑄工作一除殼工作一切斷I作- 磨澆口一熱處理等工作。
2．改善不銹鋼的車削加工工藝措施
(1)刀片材料的選擇
我們可以選擇813、YH1等不同牌號的硬質合金，這樣會取得較好的效果。比如：運用813對1 Cr18Ni9Ti進行切削時，它的加工效率與刀具壽命與硬質合金相比，它提高了2-3倍。而精車一次走刀的機動時間卻又比較長，可以選擇抗磨損、抗熱粘附能力較強的復合立方氮化硼車刀。通過YG8對其進行加工，積累不銹鋼的成功經驗。而YG8具有較好的導熱性能，它具有較強的適應能力，但是前后角不能太大。
(2)刀具的切削角度
在試驗與現場生產的實踐中，在車削不銹鋼時，對車刀的后角可以選用50-80，對于易切削不銹鋼可選擇較大的值。
在對lCr18Ni9Ti不銹鋼進行車削時，它的主偏角由750降到300，車刀用時也從15min上升到了35min，對不銹鋼進行車削時，因為有較大的韌性、較高的熱強度、對其進行加工硬化表現出了較強的趨勢，在車削過程中產生了較大的徑向分力，會有振動發生，而振動又使加工硬化趨勢不斷增加，切削條件不斷被惡化，所以，我們不能選擇較小的主偏角。尤其是對細長的軸工件進行車削時，不能選擇比較小的主偏角。在現場的生產中，用750和600來對不銹鋼外圓進行車削，而易切不銹鋼的選擇可以應用900主偏角刀具。
為了使刀尖的強度得到增強，主要使刃傾角在-80-一30上下：使刀尖強度有所增加，刀尖要成為全角。它的卷屑槽主要使用全弧形槽。為了使切削流動方向得到控制，卷屑槽的斜角要達到150度上下，使槽達到前寬后窄，這種切屑卷曲在遇到待加工表面時容易發生斷裂，所以要進行精加工，使刀具的卷屑槽加深，而粗加工會出現相反的情況。
(3)切削用量
為提高生產效率，還要使刀具的使用壽命延長，對切削用量有所規定后，一定要使用最佳組合，對切削用量進行。在進行生產時，對切削用量進行選擇的主要方法是：首先對盡可能大的背吃刀量進行選擇，然后根據機床的動力、剛度、刀具強度及加工表面的粗糙度加以約束，對較大的進給量進行選擇，對合適的切削速度進行確定。在對不銹鋼進行加工時，切削速度不要太高，一般選擇35-60m/min為好。為降低磨損，不宜選用過小的進給量，主要應用0.2-0.75mm/r為主。在精加工時，背吃刀量低于0.5mm時；粗加工要在4-6mm之間。主要選擇中速大切深做粗加工與半精加工。
五、 冷卻潤滑液的作用
在對不銹鋼材料進行車削時，會有很大的熱薰產生，這將使刀具受熱磨損，當工件的尺寸發生了變化，表面質量下降，生產率受到限制。為了降低熱量，可以選擇特殊的液體進行加注，即加注冷卻潤滑液。
1．降低溫度。
由于冷卻潤滑液能夠吸收較大的熱量，由此對工件的溫度變化而產生的誤差起到降低作用。
2．表面質量提高，刀具磨損降低。
如果冷卻潤滑液的分子在遇到金屬時，將會附于其表面，表而則形成一層很薄的膜，刀具與切屑和工件間的摩擦也會隨之降低。另外，冷卻潤滑液有時還將切屑沖走，在切屑時使工件表面受損。
3．切削更省力。
由于冷卻潤滑液可能會鉆到金屬縫里，在進行切削時，刀具對金屬進行切削時，將有較大的裂縫產生，這種切屑使本體脫離。
綜上所述，要對刀具做出合理的選擇，掌握好切削用量，選擇合適的切削液，這樣可以解決奧氏體不銹鋼切削加工性能較差的現象，在對零件進行加式時，可以符合一定的要求，并產生比較滿意的結果。
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